| Alto Paraná SA adquirió este año los activos de Dreyfus |
Aumentaron los niveles de producción de la planta industrial de Zárate, y próximamente invertirán seis millones de dólares para mejorar la calidad de la planta de efluentes de la fábrica de resinas de Faplac, en cercanías de Rosario.
Por Federico Ullrich, especial para ArgentinaForestal.com
BUENOS AIRES (JULIO 2006).- La industria de tableros en Argentina ha ganado en forma lenta, pero paulatina, su propio lugar. En este segmento, hace casi siete años atrás, en 1997, Faplac iniciaba sus actividades en la producción de placas de aglomerado, logrando en los últimos tiempos incrementar los niveles de producción de 640 metros cúbicos diarios a 750; lo cual significa alrededor de 270 mil metros cúbicos anuales. Basada en una planta de origen alemán, la fábrica cuenta con una gama de producción muy amplia, toda a partir de materia prima a base de rollos de salicáceas, álamos y sauces, y en una menor medida madera de eucaliptos. Faplac pertenecía a la firma francesa Dreyfus, pero este año sus activos fueron transferidos al grupo Arauco (Chile), filial Alto Paraná SA en Argentina. De esta manera, Alto Paraná inicia un proceso de diversificación de su producción, que hasta el momento abarcaba celulosa, madera aserrada y MDF, en sus complejos industriales localizados en Misiones (Puerto Esperanza y Puerto Piray). Adquirieron la planta de tableros aglomerados en Zárate, provincia de Buenos Aires, y compraron también otra pequeña planta de resina –producto utilizado para la fabricación de tableros-, en la localidad de San Martín, en cercanías de Rosario, provincia de Santa Fe. Y alrededor de ocho mil hectáreas de bosques implantados de álamos y sauces, en el Delta Bonaerense, que son la base para fabricar los aglomerados. negrita/La empresa/negrita Faplac cuenta con 180 empleados en total, para una planta que trabaja todos los días del año, salvo en las paradas programadas (la última fue el 6 de junio pasado), y cada parte del proceso cuenta con un sistema de monitoreo propio. Sus productos se elaboran a partir de aglomerado, el cual se forma a través de dos capas, las externas (visibles) y la interna; cada una de estas lleva un proceso distinto, dado que la capa céntrica o interna contiene un tamaño diferente de partículas y de mezcla de resina, porque es la que le da rigidez a la placa. “La diferencia entre el MDF y el aglomerado es que el primero se produce en forma homogénea, mientras que el segundo requiere de capas distintas”, explicó el jefe de Producción Aglomerado, ingeniero Anataliy Sabiy, quien hizo de anfitrión durante la visita de Argentina Forestal.com a la fábrica ubicada en el Parque Industrial de Zárate (Buenos Aires). “A partir de que Alto Paraná SA adquirió Faplac, se trasladó la experiencia de Arauco en la elaboración de tableros a nuestra planta, la cual se vio reflejada en las mejoras efectuadas tanto en producción como en la eficiencia, con el consecuente ahorro de costos”, destacó. negrita/Línea de producción/negrita Una vez producidas las capas externas y la interna, en un proceso continuo a través de una cinta, la máquina las une estando los materiales aún en forma de colchón (es decir que las partículas no han sido prensadas). Cabe destacar que en todo el proceso se cuenta con un sistema de aspiradoras que absorben todo el polvo y material que queda suelto, evitando que el mismo se esparza, llevándolo luego a un depósito para que vuelva a ser utilizado en el proceso, es decir que la materia prima es aprovechada en un ciento por ciento mediante un sistema de circuito cerrado. En ese sentido, Sabiy aclaró que el sistema de producción se basa en la generación de calor a través de gas y de polvo (de madera), siendo este último uno de los mayores generadores de calor, con lo cual en verano se logra un autoabastecimiento de energía del 60 para el secadero que es el principal consumidor de energía, mediante la alimentación a través del propio polvo de madera que genera la planta. Posteriormente, las capas unidas pasan a una prensa en frío, la cual elimina el aire, reduciendo el espesor del colchón en tres veces el tamaño que tenía al momento de ingresar. “Luego, pasa a una prensa que trabaja con aceite caliente (prensa continua Küsters), en la cual se endurece la resina que ya está en la mezcla y se elimina la humedad contenida en las capas”, comentó el jefe de Producción. En toda la línea de producción hay sensores y cámaras, y se maneja desde una sala de control donde se efectúa el monitoreo. Como la producción es continua, el corte de los mismos es efectuado por medio de una sierra que cruza en forma diagonal, dado que corta con la madera en movimiento. negrita/Control de calidad/negrita Una de las inversiones más destacas realizadas recientemente, a mediados del año pasado, fue la incorporación de una máquina de control de calidad (marca GreCon), ubicada en la línea de producción luego de la sierra, la cual en forma automática mide no sólo el espesor del producto, sino también la compactación interna de la placa, resaltó Sabiy. Este control se suma a los ensayos permanentes que se realizan en laboratorio. Cuando el sistema de control automático detecta una placa que no cumple con las características de espesor y compactación programadas, es desviada del resto hacia una mesa; si el tamaño del producto descartado es pequeño, vuelve al proceso de producción para su reaprovechamiento, y si es grande se lo utiliza para embalaje, con lo cual no se genera desperdicio alguno. En total se elaboran 37 productos distintos, variando según la combinación de tamaños y espesores. Luego de pasar por la sierra y los sensores del GreCon, la placa va al sector de enfriado, y de ahí es dirigida a un almacén para luego derivarse a la lijadora. Todo el material que se extrae del lijado también es reaprovechado, dado que vuelve a la etapa inicial del proceso. Una vez lijadas las placas pasan a corte según los parámetros comerciales, de ahí a los clasificadores para, finalmente, terminar en el sector de embalaje. Los principales mercados a los que Faplac vende estos productos son, en primer lugar, el mercado interno, seguido de los destinos de exportación: Sudáfrica, Estados Unidos, Brasil y Chile. cursiva/Más información en la Revista ArgentinaForestal.com Nº32/cursiva
